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6月11日5時39分，湛江鋼鐵兩座高爐累計生產鐵水突破1000萬噸。自2015年9月25日一號高爐點火試生產至今，用時不到兩年，標志著湛江鋼鐵煉鐵生產邁入穩(wěn)產新征程。目前兩座高爐生產穩(wěn)定順行，各項技術經濟指標處于國內先進水平。

湛江鋼鐵兩座高爐爐容5050m3，采用頂燃式熱風爐、干法除塵系統、BCQ爐頂系統等先進設備，設備國產化率高。一號高爐于2013年5月17日開工，2015年9月25日順利點火，歷時28個多月建成，創(chuàng)造了高爐建設速度歷史之最；二號高爐于2014年5月15日打樁開工，2016年7月15日點火，歷時26個月，再次刷新高爐建設歷史。一號高爐克服投產初期強臺風“彩虹”對原燃料進廠的影響、單座高爐生產風險高、物流平衡難度大、邊建設邊生產等不利條件，積極探索優(yōu)化操作制度，保證爐況穩(wěn)定順行，穩(wěn)步提升煤比，操作指標優(yōu)良。借鑒一號高爐開爐及生產操作經驗并進一步優(yōu)化，二號高爐僅用60天完成生產爬坡，實現達產達標，比一號高爐縮短了40天。

今年以來，煉鐵廠積極響應湛江鋼鐵“聚焦四達、實現盈利”的號召，圍繞高爐“雙核”，一切以高爐穩(wěn)定順行為中心，戮力協同，全員共進。面對諸多技術難題，強化內部生產組織，制定切實有效措施，層層分解細化公司重點指標，抓好穩(wěn)定均衡、放量生產，優(yōu)化配料降本方案。煉鐵廠領導班子親自掛帥，圍繞影響高爐生產的關鍵問題組織各區(qū)域開展技術攻關。原料區(qū)域瞄準“保質量、保槽位、保品種”，全面梳理系統設備，提前發(fā)現并解決故障隱患，確保物料順行；加大料場管理力度，以智能化堆取料、智能化料場管理為抓手，大力提升作業(yè)效率，原料槽位和質量保持穩(wěn)定。焦化區(qū)域制定了煉焦工序全流程操作手冊，精確控制配煤比和配煤槽切出量，強化焦爐加熱制度管理，定時巡檢實物質量，確保高爐入爐焦炭質量。燒結區(qū)域在滿足高爐對燒結礦強度、粒度等質量需求的前提下，積極探索提高成品率、高褐鐵礦比、用高爐無煙煤替代粗焦、二次資源利用等措施，大大降低生產成本。球團區(qū)域經過艱苦探索，解決了堿性球團生產的技術難題，研究掌握了酸性球團生產技術，并成功開展燒結卡粉應用于球團生產的工業(yè)試驗，球團生產取得重大突破，實現了月達產目標。高爐區(qū)域圍繞爐況穩(wěn)定順行的核心問題，突破常規(guī)思維，針對相關制約因素進行末端分析，氣流調整大膽創(chuàng)新，高爐爐況得到大幅改善，產量穩(wěn)定上升，消耗逐步降低，各項經濟技術指標同步提升。

通過強化“安全、成本、設備、環(huán)保”四個全員管理，實現管理重心下移，層層傳遞壓力，人人擔當責任；切實開展好形勢任務教育，把企業(yè)深化改革、應對挑戰(zhàn)、實現效率提升等措施和要求傳達到員工，使挖潛降本成為員工的內需和自覺，鐵水成本持續(xù)優(yōu)于公司下達指標，在國內同行中名列前茅；通過開展提高噴煤比等勞動競賽，努力實現降低焦比、提高煤比，降低鐵損、提高產量，以良好的指標支撐生產；始終堅持“綠色發(fā)展”理念，切實落實各項環(huán)保管理要求，將環(huán)保設備視同主線設備管理，各項排放指標均達到甚至優(yōu)于國家特別排放限值標準，并通過持續(xù)優(yōu)化操作、提升員工技能水平，環(huán)保設備不斷實現精益運行。

該公司相關負責人表示，湛江鋼鐵鐵水產量累計突破1000萬噸大關，從此邁入穩(wěn)產新征程，向確保年內各項目標全面實現而砥礪奮進。